Womencar.ru - Каждой женщине по машине!
Womencar.ruСделай домашней страницей!Добавь в закладки!

Разделы
- Главная
Первая полоса:
- Новости
- Интервью
- Происшествия
- Авто-новинки
- Новые законы
- «Автогражданка»
- Опросы
Женская машина
- Дама за рулём
Автомобили:
- Каталог марок
- Обзоры и тесты
- Мой автомобиль!
Советы
- По вождению
- Не попасть в аварию
- После аварии
- Ремонт на обочине
- Решение конфликтов
- Как сдать ПДД
- Психология
- Автоастрология
Пост ГАИ
- ПДД
- О правилах
- Законы
- ТехОсмотр
Полезно знать
- Что внутри
- Основные поломки
- Уход за Авто
- При покупке
Мир машин
- История
- Это интересно
- Спецсловечки
- Юмор
Стиль жизни
- Красота
- Ваш имидж
- Модные тренды
- Всё о здоровье
- Светские новости
Справочная
- Адреса и телефоны
- Эх, дороги!
Все новости

  

Мой автомобиль!: Уменьшение массы автомобиля. Часть 3


Тема: Автомобили / Мой автомобиль!
Использование пластических масс

Пластмассы находят все более широкое применение в автомобилестроении. Довольно короткий срок службы кузова приводит к тому, что вместе с огромным количеством отслуживших автомобилей на свалке оказываются большие массы ценных металлов. Пластмассы в настоящее время используются в значительном количестве для изготовления приборных панелей, различных ручек, рычагов, кнопок, бачков и т.п.



Расширяется область применения пластмасс и для изготовления крупных деталей кузова, таких, как капоты, двери, крылья и т.п. Для производства цельнопластмассового кузова еще не разработана приемлемая технология, однако исследования в этом направлении ведутся очень интенсивно.

Пластмассы не только легки, но и достаточно прочны, а главное, не подвержены коррозии. Они не требуют окраски или другого специального защитного покрытия. Постоянно улучшающееся производство различных клеев обеспечивает и упрощает изготовление и ремонт кузовов из пластмасс.

Следует при этом напомнить, что использование технологии склеивания находится на высоком уровне в такой отрасли, как самолетостроение. Нужно учитывать, что и небольшая экономия массы в течение длительного времени эксплуатации приводит к значительной экономии топлива. Достаточно подсчитать, сколько стоит в переводе на бензин 1 кг избыточной массы при прохождении пути в 100000 км.

Новый механизм поднятия и опускания дверных стекол автомобилей концерна «Дженерал Моторс». Этот механизм выполнен из пластмассовой ленты с расположенными на одинаковом расстоянии друг от друга отверстиями, которые выполняют функции цепной передачи. В отличие от применяемых сегодня стальных тросиков этот механизм, если он заключен в металлической оболочке, передает не только растягивающее, но и сжимающее усилие. Шестерня, закрепленная на рукоятке, входит своими зубьями в отверстия пластмассовой ленты и, вращаясь, поднимает или опускает стекло, прикрепленное к одному из концов ленты. Другой конец входит в защитный кожух.

Все детали изготовлены из полиэфирного эластомера фирмы «Дюпон», обладающего высокой прочностью, низким коэффициентом трения и надежно работающего в диапазоне температур от -20 до +70 °С. Уменьшение массы составляет 3 – 5 кг. Весь механизм занимает во внутреннем объеме двери мало места и не требует обслуживания. Подобных возможностей экономии массы в конструкции автомобиля можно найти довольно много.

Некоторые пластмассы обладают отличными свойствами и используются в самолетостроении. Речь идет в первую очередь о материале «кевлар» фирмы «Дюпон» (США). Этот ароматический полиамид с волоконной структурой, появившийся на мировом рынке в 1972 г., обладает высокой прочностью, отличной температурной стабильностью и высоким усталостным сопротивлением.

Волокна кевлара используются для корда шин, для армирования клиновых ремней, а в последние годы, как отмечалось выше, – для изготовления инерционных аккумуляторов энергии – маховиков. Маховик из кевлара при одинаковой плотности энергии имеет массу в 2 раза меньше, чем стальной. Плотность кевлара – 1440 кг/м3, прочность на растяжение – 3500 МПа.

Для производства кузова и панелей могут использоваться некоторые виды слоистых материалов, армированных стекловидными или углеродными волокнами. Слоистые пластики пригодны также и для изготовления бензобаков. Они не подвержены коррозии, при аварии выдерживают большую деформацию без нарушения целостности и герметичности бака.

Топливные баки автомобилей должны иметь весьма сложную геометрическую форму, которую легче получить, изготовляя их из полимерных материалов, позволяющих, кроме того, уменьшить массу бака.

Все больших масштабов достигает использование пластмасс для изготовления крыльев, являющихся самым слабым местом кузова в части коррозии. Это направление представляет большой интерес, поскольку потери, вызываемые коррозией автомобильных кузовов, в мировом масштабе чрезвычайно велики.

Использование легких сплавов

Благодаря малой плотности, хорошим литейным свойствам и обрабатываемости при производстве различных деталей автомобиля широко применяются алюминиевые сплавы. Первыми деталями, которые начали изготавливать из алюминия, были поршни и головки блоков цилиндров двигателей внутреннего сгорания. При этом использовалась также хорошая теплопроводность алюминия. В дальнейшем из него начали делать различные корпуса, бачки, емкости, для достижения необходимой прочности которых не требовалось большой толщины стенок и, наоборот, при литье под давлением эти стенки делались тоньше.

У отливок, полученных методом литья под давлением в стальные формы, достигается высокая точность, что значительно уменьшает число обрабатывающих операций, ограничивая их лишь обработкой посадочных поверхностей. Отливки, полученные под давлением, все шире используются и для картеров двигателей внутреннего сгорания. Это требует специальной оснастки и приспособлений для формирования в отливке рубашки охлаждающей жидкости, однако большая экономия массы окупает все затраты.

Уменьшение массы при использовании алюминия вместо чугуна почти пропорционально соотношению плотностей этих материалов, равному 7,3:2,7. Литая деталь из алюминиевого сплава почти втрое легче такой же детали из чугуна. Сравнительные исследования стоимости чугунного и алюминиевого блоков цилиндров для бензинового двигателя объемом 1800 – 2200 см3, проведенные в последние годы, показали преимущества использования алюминия.

Сравнение проводилось по всему производственному циклу: от изготовления стержней, расплава, литья и до окончательной механической обработки. Масса необработанной отливки составляет 72 кг при использовании чугуна и 23 кг – алюминия. Обработанный чугунный блок весит 44,5 кг, алюминиевый – 14,4 кг.

Проводилось также сравнение энергии, потребляемой на все операции литья и обработки. Для выпуска в день 3000 шт. блоков из чугуна необходимо 6500 кВт, а для того же числа блоков из алюминия – 1100 кВт.

Источник: icarbio.ru

"Мой автомобиль!: Уменьшение массы автомобиля. Часть 3" | Создать Аккаунт | 0 Комментарии


Оцените: [   1  2  3  4  5  ]

Спасибо за проявленный интерес

Вы не можете отправить комментарий анонимно, пожалуйста зарегистрируйтесь.

 
Реклама


Copyright © 2004-2017 Womencar.ru, Связаться с нами.
Ярмарка новостей, Хостинг от FairHost.ru
Интернет реклама: размещение рекламы в интернете